老母鸡宰后冻结时间工艺探究

　　肉的保水性作为肉品质的重要指标之一，是指肌肉在外力作用下(如加压、切碎、加热、冷冻及冻融等)保持原有水分的能力，在生产过程中具有十分重要的感官和经济价值。据统计高达50%的猪肉滴水损失偏高，造成可溶性蛋白质的流失。中国作为肉类产量大国，鸡肉在肉类的消费比重已超过30% [2]，其中冷冻鸡肉是各类鸡肉肉制品生产的主要原料，但在实际冷冻加工及冻藏过程中冷冻肉保水性的下降是困扰着肉品加工企业的一个复杂而古老的问题。除了宰前因素对鸡肉品质有影响外[3-5]，大多数研究集中探讨冷冻工艺对肉品质的影响，通过快速冷冻控制细胞内外冰晶的大小和均匀的分布[6]。目前关于通过加工工艺控制并提高冷冻鸡肉品质的研究较少，未见系统的科研成果报道。

　　本研究从宰后冻结时间的角度出发，探讨了分割后的白羽肉鸡胸肉在宰后不同时间(45 min、2 h和12 h)送入冻库冻结保水性的影响，从而为更合理的选择冻结工艺提供理论依据，探索鸡胸肉宰后最优冻结时间，最大可能地减少冻藏对鸡肉的损伤，提高保水性，并为企业制定或修订操作规程提供科学指导。

　　1. 材料与方法

　　1.1 材料与仪器

　　选择品种和饲养管理相同，活重在2.0～2.5 kg的6 周龄白羽肉鸡20 只(实验材料来源于福建森宝食品集团股份有限公司)。722 型分光光度计，上海蒲光显微镜仪器有限公司;FM50 型雪花制冰机，北京长流科学仪器公司;5804R 高速冷冻离心机，美国Eppendorf 有限公司;BT125D 型电子分析天平，北京赛多利斯科学仪器(北京)有限公司;HANNA211型pH 计，意大利HANNA 有限公司;HWS26型快速恒温数显水箱，上海一恒科技有限公司;TMS-BFG 型嫩度仪，美国FTC 公司;BW-1 型无侧限土壤压缩仪，浙江土工制造有限公司;JJ-2 型组织捣碎机，上海比郎仪器有限公司。

　　1.2 实验方法

　　按照常规屠宰工艺屠宰，在屠宰后45 min 之内将鸡大胸肉分割下来作为实验材料。分析保水性所用的40 块鸡大胸肉分别来源于20 只不同的个体，标记为An 或Bn，其中A、B 分别代表同一个体的左右胸，n 为不同的动物个体(n=1, 2, 3, ……, 20)。将每块胸肉分割成重量为60±5 g的3小块肉，采用配对试验法将来源自同一块的三小块肉安排至Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ组配对组中(见表1)，标记为An(m)或Bn(m)，m 指的是配对试验设计序列号，Ⅰ指宰后45min 冻结与宰后2 h 冻结配对，Ⅱ指宰后45 min 冻结与宰后12 h 冻结配对，Ⅲ指宰后2 h 冻结与宰后12 h 冻结配对。样品An(m)与Bn(m)配对，为来源于同一个体相应部位的左右两块胸肌上的肉块，形状大小基本一致。详细记录初始重量;然后依据试验设计分别在不同的时间送去冷库冻结。冻结结束后选用915 MHz的微波频段解冻肉样，每隔30～60 s检测一次肉的中心温度，直至肉中心温度为2 ℃时进行各项理化指标的测定。

　　1.3 测定方法

　　1.3.1 总损失和解冻汁液流失

　　样品分别在冻结前(W1)、解冻前(W2)和解冻后(W3)称重，然后按照下面的公式计算总损失和解冻汁液流失：

　　总损失率=(W1 - W3)/W1×100 %

　　解冻汁液流失率(TL) =(W2 - W3)/W2×100%

　　解冻汁液流失比例越大，表示肉的保水性越差。

　　1.3.2 pH的测定

　　5 g剪碎的肉样经45 mL双蒸水混匀稀释后，用pH计测定其稳定后的读数，取3 次读数的平均值。

　　1.3.3 加压失水率

　　称取Wb g 的肉样，剁碎后放置于铺有18 层定性滤纸的应变式无侧限压力仪平台上，肉样上方再放18 层定性滤纸，加压至35 kg，保持5 min，中间不断维持35 kg压力。解除压力后，立即称量肉样重量Wa g，计算加压失水率(pressing loss)：加压失水率=(Wb-Wa)/Wb×100%

　　1.3.4 蒸煮损失

　　依据余小领等[7]的方法，取2 cm×2 cm×3 cm的肉样于沸水浴中蒸煮20 min，蒸煮后冷却到室温，用吸水纸吸干肉块表面的水分，通过记录蒸煮前(Wb)和蒸煮后(Wa)的重量差占原重量的百分比来计算蒸煮损失率(cooking loss)：

　　蒸煮损失=(Wb-Wa)/Wb×100%

　　1.3.5 剪切力

　　参考周光宏[1]所述方法，用嫩度仪测定蒸煮肉样的最大剪切力(warner bratzler shear force, WBSF)，取3 个平行样品剪切力的平均值。

　　1.3.6 肌肉蛋白质的溶解性

　　参照Joo ST 等[8]的方法，用0.025 mol/L 的磷酸钾缓冲液和1.1 mol/L 碘化钾的0.1 mol/L 磷酸钾缓冲液分别提取肉中的肌浆蛋白和总蛋白，采用双缩脲法测定蛋白浓度。溶解度表示为mg/g 肉。肌原纤维蛋白溶解度= 总蛋白溶解度-肌浆蛋白溶解度

　　1.4 数据处理

　　运用SPSS17.0 对所测定的指标进行配对t 检验和相关性分析。

　　2. 结果与讨论

　　2.1 宰后45 min与2 h冻结肉样各项指标比较

　　宰后45 min 较宰后2 h解冻汁液流失率更高，表现为宰后2 h肌浆蛋白溶解性显著高于宰后45min，这与肌浆蛋白溶解性与汁液流失率呈负相关[9]的研究结果一致，宰后45 min 冻结肉样总蛋白溶解度低于宰后2 h，但差异不显著;而宰后45 min 较宰后2 h具有更高的pH 和较小的剪切力，可以解释为宰后僵直进行过程中无氧酵解产生乳酸引起的pH降低和肌浆网Ca2+的逐渐释放引起的肌肉收缩，肉硬度增大;宰后45 min 冻结的肉样的加压损失显著低于宰后2 h 冻结的肉样，可能是僵直过程中肌原纤维网格结构收缩使得水分向肌原纤维外的空隙转移，但由于宰后早期胴体进入僵直阶段时calpain酶暂未激活、肌动骨架蛋白和细胞膜直接的连接蛋白还未降解[10-11]，不能形成有效的“流失通道”，而表现为解冻汁液流失不显著增加，但在外力作用下的加压损失的增加。

　　2.2 宰后45 min与12 h冻结肉样各项测定指标比较

　　宰后45 min 冻结肉样的pH、总损失及解冻汁液流失均显著高于宰后12 h 冻结的肉样，而宰后12 h 冻结肉样的总蛋白和肌原纤维蛋白溶解度显著高于宰后45 min 冻结肉样;Li C等[12]利用结构探针分析器连续追踪鸡胸肉肌肉尸僵和解僵过程中肌纤维作用力的变化，研究表明在15 ℃环境温度下肌纤维作用力同样经历了僵直迟滞期、僵直期以及解僵等过程，鸡胸肉在宰后4 h 左右便可达到最大僵直期，随后肌肉纤维拉力迅速降低，在宰后5 h左右开始进入解僵与成熟，成熟过程中肌原纤维小片化;因此，这可以解释上述实验结果，宰后12 h冻结的肉样在冻结之前经历了僵直和解僵、成熟的过程，随着肉的成熟pH 有所回升，偏离了等电点，肌原纤维蛋白极性增强、空间扩大，使肉的吸水能力增加、汁液流失减少[1];又由于充分解僵、成熟后肉的肌原纤维小片化，从而促使成熟过程中肌肉中盐溶性蛋白质的浸出性增加，加压失水率也会显著高于宰后45 min冻结的肉样。

　　2.3 宰后2 h与宰后12 h冻结肉样各项测定指标比较

　　宰后2 h 冻结的肉样在蒸煮损失方面，显著低于宰后12 h 冻结肉样的相应指标，而蛋白溶解性方面宰后2 h 冻结肉样总蛋白溶解度显著低于与宰后12 h 冻结肉样。随着肉成熟的发展，肉的嫩度、风味和多汁性得到明显的改善，但是为了保证产品的新鲜和卫生，不建议在宰后12 h对肉进行冷冻。

　　3. 结论

　　肌肉中水分含量大约为75%，以结合水、不易流动水合自由水的形式存在，其中85%的水分存在于肌原纤维结构内[13]。肉的僵直和成熟以及解冻过程能显著影响不易流动水，是加工过程中要尽可能保持的水分。肌肉保水性的测量方法多种多样，滴水损失、解冻汁液流失以及蒸煮损失等均可以反映肌肉的持水能力。解冻汁液流失(thawing loss)是衡量冷冻肉制品保水力最常用的指标之一，我国国家标准规定鲜、冻禽产品的解冻汁液失水率不得大于6% [14]。蒸煮损失(cooking loss)是指肉从新鲜肉到熟肉过程中水分的流失状态，是影响肉的多汁性的重要因素，可以通过直接测量肉的蒸煮损失来预测肉的多汁性，并在一定程度上可以反映出肉的新鲜度。

　　本研究探索了分割后的白羽肉鸡胸肉在宰后不同时间(45 min、2 h和12 h)送入冻库冻结对保水性的影响。结果表明，由于禽肉尸僵和解僵迅速，宰后2 h或宰后12 h 冻结的肉样较宰后45 min 冻结的肉样具有更好的保水性，表现为较低的pH、解冻汁液流失率和较高的蛋白溶解度。同时，为了避免解冻僵直造成的肉质变硬和汁液流失过多的现象，研究结果支持在鸡肉的最大僵直后期内对肉进行冷冻的结论。因此建议加工人员在宰后2 h内将分割好的肉进行包装、冷冻，以保证产品的新鲜和卫生，并在后续熟食加工时有助于提高产品的出率和多汁性。